氧化铝陶瓷缸套生产需经五大核心环节，兼顾材料特性与精度要求，具体流程如下：

　　首先是原料准备。选用纯度 92%-99% 的 α- 氧化铝粉末（粒度 1-5μm），按配方加入 3%-5% 的 MgO-Al₂O₃-SiO₂烧结助剂、5%-8% 的 PVA 黏结剂，混合后处理：干法混合用三维混合机搅拌 2-4h，经喷雾干燥制成 50-100μm 颗粒；湿法混合则用球磨机研磨 8-12h 至浆料 D50=0.8-1.2μm，真空脱泡后备用。

　　其次是成型工序。中小尺寸缸套常用等静压成型：将粉料填入弹性模具，在 200-300MPa 压力下保压 30-60min，坯体密度达 2.6-2.8g/cm³；定制化异形缸套采用光固化 3D 打印，以 65%-70% 固含量的陶瓷浆料逐层固化，打印后经 400-500℃脱脂去除树脂。

　　接着进入烧结环节。坯体先在 600-800℃脱脂 2-4h，再入烧结炉分段升温：室温 - 600℃慢升去水分，600-1200℃快升促液相，1550-1700℃保温 3-6h（纯度越高温度越高），缓慢降温后致密度≥95%；高要求产品需额外经 1200-1500℃、100-200MPa 热等静压处理，致密度提升至 99.5% 以上。

　　随后是精密加工。用金刚石工具修正尺寸：外圆磨床（砂轮粒度 80-150 目）控制外径公差 ±0.02-0.05mm；坐标磨床或金刚石铰刀加工内壁，确保粗糙度 Ra≤0.05μm；端面磨削保证垂直度≤0.005mm/m，特殊槽用激光切割（精度 ±0.02mm）。

　　最后为质量检验。全尺寸检测用三坐标测量仪（精度 ±0.0005mm），表面质量通过原子力显微镜（Ra≤0.01μm）与 SEM 排查缺陷，同时测试硬度（≥1200HV）、耐磨性等性能，合格后方可出厂。