陶瓷粉末颗粒间的相互作用是决定局部应力分布的关键因素，其接触与摩擦特性直接影响成型过程中的能量传递与结构演化。在粉末堆积过程中，颗粒间的接触模式可分为点接触、线接触和面接触，不同接触形态会导致应力分布的显著差异。当颗粒几何形状趋于复杂时，接触区域的不均匀性加剧，局部应力集中现象更加明显。例如，在球形颗粒体系中，颗粒通过点接触形成三维网络结构，此时接触点的应力峰值可达颗粒屈服强度的数倍，而当引入多面体或片状颗粒时，接触面积的增加使应力分布呈现更分散的特征，同时摩擦作用对颗粒排列方式的调控作用也更为突出。

　　摩擦系数作为颗粒间相互作用的核心参数，其对局部应力的影响机制可从能量耗散角度展开分析。在粉末压制过程中，颗粒间的滑动摩擦会消耗外部加载能，导致有效塑性变形功减少，进而影响致密化程度与残余应力场的形成。当粉末颗粒表面能差值增大时，界面摩擦系数可提高约20%-30%，此时压制体的微观裂纹密度降低，局部应力梯度趋于平缓。这种现象在多种复配粉体的陶瓷体系中尤为显著，如氧化铝-碳化硅增强复合陶瓷中，SiC颗粒通过调控界面摩擦特性，使Al₂O₃基体的无凹痕强度提升，这与界面应力的均匀化分布密切相关。

　　在动态烧结过程中，温度场与应力场的耦合作用加剧了颗粒间的相互作用复杂性。通过红外测温与热电偶联合监测发现，激光线扫描烧结时粉末层的瞬时温度梯度可达200°C/mm，这种剧烈的热机械载荷会导致接触界面处产生非稳态应力峰。当空隙半径处于材料特征长度量级时，空化不稳定性将显著延迟，此时接触区的应力松弛效应可使局部峰值应力降低，这为优化粉末堆积结构提供了理论依据。此外，核壳结构设计通过调控界面能与弹性模量差异，可使接触界面处的应力传递路径发生重构，该结构使复合陶瓷的断裂韧性提高。

　　微观尺度下的接触力学分析进一步揭示了几何形状对接触应力分布的决定性作用。基于高阶应变梯度塑性理论的数值分析表明，在幂律硬化材料体系中，颗粒尖端的应力集中系数（Kt）与颗粒曲率半径呈负相关关系，当颗粒尖锐度增加时，接触区的大切应力可升高至传统理论预测值的1.8倍。这种非局部效应在纳米级颗粒体系中尤为突出，其梯度硬化效应可使空化临界应力提高约40%，从而抑制微裂纹的萌生与扩展。结合压痕试验，当颗粒尺寸小于10 μm时，压痕裂纹的扩展路径将发生显著偏转，此时接触区的剪切应力分布呈现明显的各向异性特征。

　　颗粒堆积的统计特性对宏观应力场的形成具有统计学意义。通过Monte Carlo模拟发现，当粉末粒径分布范围扩大时，接触网络的拓扑结构复杂度增加，此时系统能量低状态对应的应力分布方差增大。采用多峰粒径分布的陶瓷粉末时，压制体的局部应力不均匀系数（σ_rms/σ_avg）可提高，这种现象与颗粒级配调控的接触密度分布密切相关。在考虑摩擦各向异性时，片状颗粒的定向排列会使接触界面的法向应力与剪切应力呈非线性耦合关系，此时局部塑性变形区的扩展方向将偏离传统力学模型的预测路径。

　　颗粒几何形状通过调控接触模式、摩擦特性及界面能分布等多重机制，系统性地影响局部应力场的演化规律。建立几何参数-接触力学-应力分布的定量映射关系，可为高性能陶瓷材料的微观结构设计提供理论支撑，同时结合先进表征技术（如原位热-力耦合监测系统）可进一步揭示动态烧结过程中应力分布的演变机制。