1. 目的

　　规范氧化铝陶瓷产品在加工过程中的颜色控制流程。通过标准化车间照明环境及使用紫外线（UV）照射修正技术，消除因原材料、烧结工艺波动导致的批次内/间色差，确保产品主观颜色的一致性。

　　2. 适用范围

　　本规程适用于所有需要控制外观颜色一致性的氧化铝陶瓷产品的加工、检验及颜色修正工序。

　　3. 职责

　　生产操作员： 负责按标准调整工位照明，并对异常色差产品进行紫外线修正作业。

　　质检员（QC）： 负责使用标准光源箱对比色差，判定是否需进行修正。

　　设备维护员： 负责定期校准车间照度计及维护紫外线照射室设备。

　　4. 作业环境与设备要求

　　车间照明系统： 色温 5000K ± 200K（模拟标准日光），显色指数（CRI）≥ 90，工位照度 800 Lux ± 100 Lux。

　　标准光源箱： 用于判定色差等级，需包含D65（标准日光）光源。

　　紫外线照射室： 配备UV-B或UV-C波段光源（典型波长：254nm或313nm，具体以工艺验证为准），并具备计时及通风散热功能。

　　5. 作业流程

　　5.1 加工前准备：照明系统调整

　　1. 开机检查： 每日开工前，检查车间顶灯及工位操作台灯管是否发黑、闪烁。

　　2. 照度检测： 使用照度计在操作员视角高度（距台面40cm-50cm）测量，确保读数为 750-850 Lux。

　　3. 色温确认： 若更换灯管，必须使用色谱仪确认色温标签为5000K，严禁混用不同色温灯管。

　　4. 记录： 填写《车间照明日常点检表》。

　　5.2 过程检验：色差判定

　　1. 在加工过程中（如研磨、切割后），质检员需在标准光源箱（D65光源）下目视对比“留样标准板”与产品。

　　2. 判定标准：

　　△E ≤ 0.5： 合格，流转下工序。

　　0.5 < △E ≤ 1.5： 轻微色差，必须进入紫外线修正流程。

　　△E > 1.5： 严重色差，不可修复，作次品隔离处理。

　　5.3 核心操作：紫外线室照射修正

　　针对上述判定为轻微色差的陶瓷件，按以下步骤进行“光致变色”统一处理：

　　1. 清洁： 确保陶瓷表面无油污、灰尘（否则紫外线照射后会产生永久性污渍阴影）。

　　2. 摆放：

　　将产品单层平铺于石英玻璃托盘上，不得堆叠。

　　产品间距 ≥ 5mm，保证紫外线均匀照射。

　　3. 参数设置（标准参考值，需根据实际材质微调）：

　　照射距离： 灯管距产品表面 30cm - 40cm。

　　照射温度： 室内温度，建议不超过40℃（可开启排风扇降温）。

　　照射时间： 15 - 30 分钟（取决于原始烧成底色及色差程度）。

　　4. 启动修正： 关闭室门（严禁人体暴露），启动UV电源及排风系统。

　　5. 中途抽检： 照射10分钟后，可取出1片在标准光源下对比样板，若颜色偏黄或偏灰未改善，延长照射时间，最长不超过 60分钟。

　　5.4 修正后验证

　　1. 将照射后的产品取出，在标准光源箱下再次与标样对比。

　　2. 确认标准： 视觉上与标样无可见明显色差（目视合格）。

　　3. 若颜色过深（发黄），该批产品报废。

　　6. 判定与处理

　　同一批次修正后的产品，必须集中包装，不得与未经修正的正常批次混包，以保持该批次的“主观一致性”。

　　修正后的产品需存放48小时稳定后再出货，观察颜色是否回弹。

　　7. 安全与注意事项

　　1. 紫外线防护： 进入照射室取放产品时，必须切断电源；维修检查时需佩戴UV防护面罩及长袖手套，防止皮肤灼伤及电光性眼炎。

　　2. 灯管衰减： UV灯管寿命约1000小时，需建立台账记录使用时长，每季度更换一次，或当输出照度衰减至初始值70%时更换。

　　3. 材质验证： 首次量产前，需通过小批量测试验证该UV修正参数不会导致陶瓷强度下降或长期老化变色。

　　8. 相关记录

　　《车间照明点检记录表》（QR-LT-01）

　　《产品色差判定及紫外线修正记录表》（QR-UV-02）——氧化铝陶瓷需记录批次号、照射时间、修正前后色差值。