陶瓷在烧制过程中，受原料、工艺、窑炉控制等多方面因素影响，极易产生各类缺陷，不仅影响产品的外观质量与使用性能，还会降低生产效率、增加成本。深入剖析这些缺陷的形成原因，是陶瓷生产中实现 “趋利避害、减少缺陷” 的关键。以下将针对陶瓷烧制中比较常见的十大缺陷，逐一解析其核心成因。

　　1  变形

　　变形是陶瓷烧制中比较普遍且危害较大的缺陷，常表现为口径歪扭、几何形状不规则等。其根本原因集中在装窑工艺与烧成制度两大方面：装窑时若匣钵柱排列不端正、匣钵底或垫片不平整，会导致窑车运行时产生震动，直接引发产品变形；烧成阶段，坯体预热及升温速度过快造成内外温差过大，或烧成温度过高、保温时间过长，会使坯体过度软化而失去形态稳定性；此外，匣钵高温强度不足、表面涂料涂抹不均，也会因支撑不当或受力不均导致产品变形。

　　2  开裂

　　开裂指制品表面或内部出现大小不一的裂纹，核心诱因是坯体与制品在烧成过程中 “收缩不均” 或 “结构受力失衡”。具体来看，入窑坯体水分过高（超过 2%）、预热升温及冷却速度过快，会使坯体内外收缩速率差异过大，产生应力开裂；装钵前坯体受碰撞形成内伤、坯体厚薄不均，或壶把、壶嘴等配件重量过大、粘结不牢，会导致局部受力集中而开裂。

　　3  起泡

　　起泡分为坯泡与釉泡，均由气体未能及时排出、被包裹在坯体或釉层中形成。

　　坯泡：氧化泡多出现于窑内低温部位，断面呈灰黑色，因坯釉料中的碳酸盐、硫酸盐及有机杂质分解物未能充分氧化排除，预热升温快、氧化阶段时间短、窑内上下温差大是主因；还原泡又称过火泡，断面发黄，常见于高温近喷火口处，源于坯体内硫酸盐与高价铁还原不足、强还原气氛不够或烧成温度过高。

　　釉泡：主要是沉积炭及分解物在釉料熔融前未烧尽挥发，气体被封闭在釉层中所致。

　　4  阴黄

　　阴黄表现为制品表面或断面发黄，多发生在高火位处，核心原因是 “铁元素还原不充分” 及 “原料杂质影响”。烧成时升温过快导致釉料过早熔融，阻碍了还原气氛与瓷胎的接触，使胎体中的 Fe₂O₃无法充分还原为 FeO；装钵柱过低造成窑顶局部温度偏高、还原不足，也会引发阴黄；此外，坯料中 TiO₂（二氧化钛）含量过高会直接导致产品发黄，可通过添加微量 CoO（氧化钴）遮盖黄色。

　　5  烟熏

　　烟熏使产品表面呈灰色或不纯正的白色，与 “氧化不彻底” 及 “外部污染” 密切相关。坯体氧化阶段不充分、还原气氛过早介入，会导致坯体内的炭素、有机物及低温碳在釉层封闭前未能烧尽，残留的杂质使产品着色；窑内烟气倒流会直接熏蚀釉面；若釉料中钙含量偏高，会增加釉层对杂质的吸附性，加剧烟熏缺陷。

　　6  针孔

　　针孔是釉面出现的微小凹痕或小孔，本质是 “高温阶段气体逸出釉层时留下的痕迹”。坯料中有机物、碳素、氧化铁含量较高时，若升温过快，这些烧失物在低温阶段未能完全挥发，到高温釉熔融后才逸出，便会在釉面形成类似 “微观火山” 的针孔；高温阶段还原气氛过弱、喷火口部位产品再次被氧化，会导致残留杂质二次反应产生气体；同时，釉料流动性差、施釉过薄，无法填补气体逸出后的空隙，也会形成针孔。

　　7  桔釉

　　桔釉表现为釉面不平、呈桔皮状，常见于盘、碟、瓷板砖等扁平制品，主要由 “釉层熔融过程失控” 与 “釉料本身性能不足” 导致。烧成时釉面玻化阶段升温过快、烧成温度过高，会使釉层内部产生剧烈沸腾，冷却后形成凹凸不平的桔皮状；此外，釉浆施涂厚薄不均、釉料高温流动性差、研磨细度不足，会导致釉层熔融后分布不均，进一步加剧桔釉缺陷。

　　8  惊釉

　　惊釉的特征是釉面出现发丝状细小裂纹，核心根源是 “坯釉膨胀系数不匹配”。当坯体与釉层的膨胀系数差异过大时，冷却过程中两者收缩速率不同，釉层会因承受过大应力而开裂；此外，烧成温度过高导致釉层过度熔融、冷却制度不合理（如冷却过快）、釉层施涂过厚，会进一步放大坯釉间的应力差，诱发惊釉。

　　9  生烧与过烧

　　生烧与过烧均属于 “烧成温度控制失当” 的典型缺陷，二者常因局部温差、保温时间不合理等同时存在。

　　生烧：制品外观发黄、吸水率高、釉面无光泽且粗糙、强度低、敲击声浑浊，主要因烧成温度偏低、高温保温时间不足，或装车密度过大导致局部窑位温度不够，坯体未能充分烧结。

　　过烧：制品出现变形、釉面起泡或流釉，源于烧成温度过高、保温时间过长，或窑内局部温度超标，使坯体过度软化、釉层熔融失控。

　　10  无光（消艳）

　　无光指釉面失去应有光泽，核心原因是 “釉层熔融不良” 与 “冷却过程析晶”。烧成时釉料熔融不充分，或熔融后未能形成均匀的玻璃相，会导致釉面光泽度下降；冷却初期降温过慢，釉层中的晶体容易析出并形成微细颗粒，破坏釉面的光滑度。通过在冷却初期采取快速冷却，可有效抑制釉层析晶，恢复釉面光泽。（想了解更多资讯请关注公众号先进材料应用哦！）